[Automobil] 50 % kürzere Rüstzeit bei stabiler Rechtwinkligkeit im Mikrometerbereich
Alte mechanische Spannmittel wurden durch Permanentmagnet-Spannplatten ersetzt. Durch die Eliminierung thermischer Verformung sank der Nacharbeitsaufwand auf null, die Produktionseffizienz stieg dramatisch.
Client Profile
Ein großer Automobilzulieferer in Zentraljapan. Kerngeschäft ist die Präzisionsbearbeitung von Motorenteilen mit einem Ausstoß von mehreren zehntausend Teilen pro Monat.
Herausforderungen vor der Einführung
- Die Wärme elektromagnetischer Spannplatten ließ Werkstücke während der Bearbeitung minimal ausdehnen; nach dem Abkühlen stimmte die Form nicht mehr.
- Sondervorrichtungen zur Spannung komplexer Formen waren schwer, ein Umrüsten dauerte über eine Stunde.
- Nachmessen und Nacharbeiten zur Sicherung der Genauigkeit waren zur Routine geworden – zulasten der Ausbeute.
Vorschlag und technischer Ansatz
Wir schlugen ein dediziertes Palettensystem auf Basis der Permanentmagnet-Spannplatten von Sun Ai vor, die null thermische Verformung erreichen.
- Keine Eigenerwärmung: Eine Konstruktion ganz ohne elektrische Wärmeentwicklung hält die Werkstückmaße auch bei langer Dauerbearbeitung konstant.
- One-Touch-Spannung: Ein werkzeugloser Spannmechanismus vereinfacht das Handling schwerer Vorrichtungen.
- Hochsteife Basis: Eine aus dem Vollen gefräste Grundplatte absorbiert Mikrovibrationen bei der Bearbeitung.
● Ergebnisse nach der Einführung
Innerhalb von drei Monaten nach der Einführung wurden folgende Ergebnisse gemessen.
- Rüstzeit: 65 min auf 20 min (rund 70 % Reduktion)
- Ausschussquote: 2,5 % auf unter 0,1 % (Maßfehler durch thermische Verformung eliminiert)
- Monatliche Auslastung: Ohne Nacharbeitszeiten stieg die effektive Produktionskapazität um 25 %.
Stimme des Kunden
Ausblick
Derzeit ist nur ein Teil der Linien ausgerüstet; ab dem nächsten Geschäftsjahr ist der Rollout auf alle Linien geplant. Auch die Anbindung an fahrerlose Transportroboter wird gemeinsam mit Sun Ai vorangetrieben.